La technologie IMD de “décoration dans le moule” offre une alternative économique pour la décoration et la production de plastiques durables. Le film plastique plat est d’abord décoré à l’envers (il serait normalement sérigraphié ou imprimé numériquement), ensuite thermoformé, découpé pour finalement être à nouveau moulé par injection. Cette méthode permet de fabriquer à faible coût des tableaux, panneaux et boîtiers pour les secteurs de l’automobile, de la télécommunication, de la fabrication d’enseignes et de l’électronique.
La Formech IMD combine un positionnement de feuille extrêmement précis et un contrôle ultra précis de la chaleur lors du processus de formage du matériau pré-imprimé. Chaque élément de chauffe est indépendamment contrôlé, minimisant ainsi la distorsion de la feuille imprimée. La machine est également équipée d’un pyromètre de chauffe afin d’achever des cycles de chauffe constants.
Formech conçoit et produit les machines IMD pour la production et les tests. Des résistances à Quartz ou en céramique en simple ou double chauffe combinées avec une table servo-électrique permettent des mouvements et enregistrements précis. Cette machine est idéale pour former des matériaux complexes de dernière technologie qui demandent un contrôle ultra précis de chaque aspect.
Système de contrôle Wago avec écran tactile 10", ajustements en temps réel, contrôle de la température de chauffe au pourcentage près, 'Formech Vue du Cycle' et possibilité d'enregistrer jusqu'à 40 programmes.
Les chauffages en céramique sont adaptés à de grands volumes de production, lorsqu'ils sont utilisés pour de longues périodes et qu'une température constante doit être maintenue.
49 zones de chauffe à Quartz qui apportent de la chaleur rapidement et permettent de thermoformer des formes et matériaux exigeants.
Permet une conduite rapide et précise du plateau de chauffe tandis que le freinage automatique empêche d'endommager les éléments de chauffe.
Système de serrage à commande pneumatique qui offre un contrôle puissant et sans effort pour l'utilisateur.
Le système de bullage permet à l’utilisateur de pré-étirer le plastique par soufflage d’air afin d’obtenir une bonne répartition d’épaisseur du plastique au moment du formage.
Le système d'auto-nivellement injecte de l’air sous le plastique chaud afin de le maintenir au même niveau tout en signalant à l'utilisateur que le matériau est prêt à être formé grâce à une indication sonore.
Un réservoir à vide qui permet de répondre à un besoin de débit d'air élevé et de réduire les temps de cycle (PLC et interface utilisateur mis à niveaux lorsqu'installé sur la 1372).
Permet de réguler le débit à vide lorsqu'un contrôle précis est requis pour des applications exigeantes.
Une indication visuelle du vide et de la pression appliqués (pression en Hg / bar).
Protège les utilisateurs contre les blessures accidentelles en arrêtant toutes les actions mécaniques lorsque la barrière immatérielle est rompue.
Ventilateur de 125W placé au dessus de la machine afin de refroidir les matériaux formés et réduire les temps de cycle.
Une plaque refroidie à l'eau qui permet de réguler et refroidir la température de l'outillage en aluminium pour des cycles consistants et rapides.
Chauffages supérieurs et inférieurs afin de former des matériaux exigeants et réduire les temps de cycles.
Permet d'utiliser des feuilles plastiques plus petites et de minimiser les pertes. Taille standard ou sur mesure.
Un kit de pièces consommables incluant principalement des joints, éléments de chauffe, filtres, fusibles, serrages à genouillère, ect.
